Телефон: +7 (391) 229-68-72
Телефон / факс: +7 (391) 229-68-74

Технология

Технология

К технологии процесса влаго-защиты ЭМ1 и ЭМ2 предъявляются следующие требования.

1. Работы на всех стадиях технологического процесса необходимо проводить в строгом соответствии с действующей на предприятии НТД и обеспечивать требуемое качество ЛКП.

2. На поверхности ЭМ1 и ЭМ2 перед влаго-защитой не должно быть остатков неотмытых солей, флюсов и консервационных материалов; допускаются дефекты поверхностей ПП и ЭМ, предусмотренные общими техническими условиями на них и не влияющие на работоспособность и электрические параметры изделий.

3. Поверхности ЭМ с входящими в их состав ЭРЭ и ИЭТ должны быть стойкими к воздействию промывочных сред (спирто-нефрасовой и спирто-хладоновой смесей, хладона 113, горячей воды, технических моющих средств при 60 ±10 °С в течение 10—15 мин) и активных органических растворителей влагозащитных лаков.

ЭМ1 и ЭМ2 должны находиться в ваннах с промывочными средами не более 4 мин. Допускаетея проведение повторной очистки (обезжиривания) поверхности, но не ранее, чем через 30 мин после первой очистки. При этом общее время очистки (обезжиривания) поверхности ЭМ на протяжении всего технологического цикла изготовления изделия не должно превышать 12 мин (если нет ограничений по времени в ТУ на элементы) . В технически обоснованных случаях можно не регламентировать общее время очистки (обезжиривания) ЭМ, если при этом сохраняется целостность маркировочных обозначений на ИЭТ, работоспособность и электрические параметры изделий.

Оговоренные чертежом места, которые не подлежат покрытию, должны быть защищены до нанесения лака с помощью специальных приспособлений (фторопластовых или поливинилхлоридных лент, "заглушек, колодок, трубок) или анти адгезионных составов (нитрилатса, карболатса, составов АК-535, ХП-1, ХП-2, лаков ХС-567, ХВ-5196), не вызывающих коррозии металлов к снижения сопротивления изоляции. Поверхности электрического соединителя типа СНП-34 со стороны выходных контактов, предназначенных для пайки в ПП ЭМ1 и объединительной коммутационной плате, должны быть защищены герметиком ВГО-1 или аналогичными материалами.2) Негерметичные элементы необходимо изолировать специальными составами до очистки (или их устанавливают без защиты после групповой очистки), обезжирить и нанести на них ЛКМ кистью, обливом или другими методами, исключающими попадание растворителей и лаков внутрь элементов.

3) Для влаго-защиты ЭМ следует применять лаки УР-231, УР-19, ЭГ1-9114, ЭП-730, ФЛ-582 и гидро-фобизирующую жидкость 136-41; ЛКМ должны соответствовать требованиям ГОСТ или ТУ.

Лаки следует наносить методами облива, окунания, окунания с последующим центрифугированием, пневматического распыления, кистью. Дня ЭМ с плотным навесным монтажом (расстояние между ЭРЭ составляет 0,5—2,0 мм) рекомендуется использовать окунание с последующим цетрифугированием в комбинации с другими методами.В случае применения пневматического распыления сжатый воздух должен соответствовать второй группе по ГОСТ 9.010—80.

Общее число слоев лака от 2 до 4 в зависимости от конструктивных особенностей и ТУ на изделие. При этом общая толщина ЛКГ1 должна быть не более 60 мкм.

2) Технологический процесс получения покрытия, начиная от подготовки поверхности и кончая нанесением последнего слоя лака, должен быть непрерывным. Однако на практике часто возникает технологическая необходимость прерывания процесса. В этом случае Допускается:

а) длительность перерыва между сушкой после обезжиривания и нанесением ЛКМ не более 2 ч, при хранении ЭМ в технологической таре закрытого типа, предотвращающей попадание загрязнений из окружающей среды, до 4 ч;

б) длительность перерыва между окончанием сушки первого слоя и нанесением второго слоя не более 3 сут. при хранении ЭМ в условиях, исключающих конденсацию влаги, температурные перепады, воздействие агрессивных газов, пыли и других загрязнений.

3) Сушку ЛКП следует проводить естественным, конвективным и (или) терморадиационным методом; максимальная температура сушки ЭМ не должна превышать 65 °С.

4) Качество полученного покрытия должно соответствовать требованиям чертежа или ТУ на изделие.

С учетом перечисленных технических требований были разработаны типовые технологические процессы влаго-защиты (табл. 11). В табл. 11приведена лишь общая схема процесса влаго-защиты. В зависимости от конструктивных особенностей и требований на изделие, технологических факторов и производственных возможностей допускается по указанию технолога применение других материалов и режимов влаго-защиту обеспечивающих необходимое качество ЛКП.

Из табл.  видно, что режимы сушки последнего слоя ЛКП всегда более продолжительны, чем нижележащих слоев. Это способствует усилению межслойной адгезии и более эффективному стенко образованию. Однако, поскольку максимальная температура сушки ЭМ 70 °С, в лаковой пленке остается часть растворителей, в том числе высококигшщих (например, цикло-гексанона — компонента отвердителя ДГУ). С целью уменьшения их отрицательного влияния на свойства ЛКП, работоспособность элементной базы и ЭМ в целом рекомендуется наносить гонкие слои лака с обязательным контролем температурно-временных параметров процесса сушки. Иногда применяют предварительное грунтование (фосфатирующие грунтовки или подслой из 10%-го раствора связующего для лака КО-990) или комбинированное нанесение различных пленкообразующих систем (лак АК-113 в сочетании с лаком УР-231; лак УР-231 в комбинации с лаком ЭП-9114, ЭП-730 или гидро-фобизирующей Жидкостью 13641). Заслуживает внимания нанесение перед лаком УР-231 подслоя толщиной 1—2 мкм на основе продукта АГМ-9 (ТУ 6-02-724-77) и поливинил бутираля.

При исследовании влияния влаго-защиты на работоспособность резисторов типа МТ, ОМЛТ нами было установлено, что лак УР-231, нанесенный с соблюдением стандартизованной технологии (толщина одного равномерно нанесенного и высушенного слоя 7—15 мкм, общая толщина покрытия 35—60 мкм) практически не вызывает отказов резисторов.

Влаго-защита лаком УР-231 с отвердителем АТ-1. Институтом химии высокомолекулярных соединений АН УССР синтезирован отвердитель АТ-1 (ТУ 88 УССР 193.091-86) для полиуретанового лака УР-231 взамен отвердителя ДГУ [54]. Основная цель разработки сводилась к тому, чтобы без ухудшения защитных и электроизоляционных свойств ЛКП на основе лака УР-231 с отвердителем ДГУ на имеющемся оборудовании обеспечить более высокую технологичность производства, снизить энерго затраты процесса и улучшить санитарно-гигиенические условия. Отрабатывались (табл.) в основном режимы сушки, тогда как подготовка поверхности ЭМ, изоляция мест и способы нанесения ЛКМ были приняты традиционными (см. табл.). При использовании отвердителя АТ-1, не содержащего токсичного и высококипящего циклогексанона, лак УР-231 более технологичен, сорбирует меньшее количество влаги из окружающей среды и имеет большую жизнеспособность (6-7 ч).

Для нанесения лака УР-231 с отвердителем АТ-1 используется существующее оборудование и обычные методы. При нанесении окунанием с последующим центрифугированием медленно (со скоростью примерно 2,5 м/мин) погружают ЭМ в лак, выдерживают в нижнем положении в течение 10 с и поднимают со скоростью 0,7 м/мин. В случае загустева- ния лак можно разбавлять этилацетатом.

Лак УР-231 с отвердителем АТ-1 удовлетворительно высыхает от пыли за 20—30 мин, что обеспечивает межслойную сушку на воздухе при температуре 23 ±5 °С при трехслойном нанесении. Покрытия, высушенные при комнатной температуре, имеют почти такую же твердость, что и при горячей сушке +65 °С, что позволяет лакировать пайки и вести под лакировку после снятия изоляции во втором-третьем слое без промежуточной сушки. В результате общий цикл производства покрытий сокращается с 15—20 до 3,5—4,5 ч.

Свойства получаемых покрытий идентичны ЛКП на основе лака УР-231 с ДГУ (табл.). Изделия, покрытые лаком УР-231 с отвердителем АТ-1 по разработанной технологии, успешно выдержали типовые испытания на влагостойкость, холодостойкость, циклическое воздействие температур, иней и росу с сохранением электрических параметров и защитных свойств ЛКП. В настоящее время отвердитель АТ-1 внедрён более чем на 40 предприятиях с экономическим эффектом около 10 тыс. руб. в год на одном предприятии, введен в ОСТ 4Г0.054.205.

Влаго-защита лаком ЭП-919.. Лак ЭП-919 (ТУ ОАЮ.504.029) с высокими тиксотропными свойствами разработан специально для получения однослойного влагозащитного покрытия. При приготовлении лака на 100 ч.(масс.) основы лака добавляют 5 ч.(масс.) отвердителя №1 или 10 ч.(масс.) отвердителя АМ-14 и 3 ч. (масс.) вазелинового масла. До рабочей вязкости (60 с по вискозиметру ВЗ-246) лак разбавляют смесью, ацетона и ксилола в соотношении 3:3:4. Допустимая рабочая температура покрытия лаком ЭП-919 с отвердителем № 1 составляет 100 °С, с отвердителем АМ-14 155 °С. Полученные покрытия спирто- бензостойки в течение 5 мин, имеют адгезию 1 балл (см. табл.).

На первом этапе отработки технологии после климатических испытаний в местах утолщения лаковой пленки были видны мелкие пузыри и побеления; сопротивление изоляции между проводниками ПП находилось в пределах нормы. После отработки получения равномерных по толщине покрытий за счет медленного погружения изделия в ванну окунания и вытягивания были получены качественные однослойные покрытия толщиной 70—100 мкм при следующих режимах сушки: выдержка при температуре 23 ±5 °С в течение 40 мин и затем при 65 ± ± 5 °С в течение 12 ч.

С помощью лака ЭП-919 достигается одновременная влаго-защита и герметизация изделия в целом.

Влаго-защита гидрофобизирующей жидкостью 136-163. Гидрофоби- зирующая жидкость 136-163 (ТУ 6-07-697-76) является аналогом жидкости 136-41 для влаго-защиты печатных узлов, типовых элементов защиты для ЭВМ. Она применяется в виде 5%-то раствора в бензинев течение 2 ч. Если узел содержит элементы, не выдерживающие горячую сушку, можно сушить первые два слоя в вытяжном шкафу при температуре 23 ±5 °С в течение 3—5 ч, последний слой — при той же температуре в течение 24 ч. Полученное покрытие мягкое, небольшой толщины 5— 15 мкм и обеспечивает влагостойкость в течение 10 сут.

Гидро-фобизирующая жидкость 136-163 пригодна для покрытия участков под переключатели со скользящими контактами, поврежденных при распайке поверхностей посеребренных разъемов, внутренней поверхности волноводного переключателя из алюминиевого сплава и т. д. В последнем случае жидкость 136-163 можно наносить в один слой и сушить при температуре 65 ±5 °С в течение 3,5 ч.

Влагозащита лаком УРМ-2312. Фото полимеризующийся лак УРМ-2312 (ТУ 88УССР 193.071—83) разработан Институтом химии высокомолекулярных соединений АН УССР для влаго-защиты ЭМ с невысокой плотностью монтажа [14]. Основой лака УРМ-2312 является раствор модифицированной эпоксидной смолы в смеси органических растворителей с добавлением отвердителя-фотокнициатора. Лак готовят за 20 -30 мин перед употреблением, перемешивают и наносят обычно пневматическим распылением или окунанием в три слоя толщиной до 60 мкм. Отработаны 70 оптимальные режимы нанесения и сушки покрытий на основе лака с различными отвердителями.

Состав №1. На 100 ч.(масс.) основы лака добавляют 15 ч. (масс.) приготовленной смеси отвердителя ДГУ [100 ч.(масс.) отвердителя ДГУ смешивают с 2,22 ч.(маес.) фото инициатора].

Состав №2. На 100 ч.(масс.) основы лака добавляют 11 ч. (масс.) приготовленной смеси отвердителя АТ-1 [100 ч. (масс.) отвердителя АТ-1 смешивают с 3,33 ч.(масс.) фото инициатора .

Первый и второй слои сушат сначала при температуре 23±5°С в течение 50—60 мин, затем под лампой УФ-излучения типа ДРТ-1000 в течение 3 мин. Для полной полимеризации материала в теневых участках изделия необходима выдержка на воздухе в течение 2 сут. Чтобы избежать этого, проводят дополнительно конвективную сушку покрытия. В общем технологический процесс складывается из следующих операций:

1) обезжиривание изделия в спирто-нефрасовой смеси (1 :1);

2) сушка при температуре 65 ± 5 °С в течение 2—4 ч;

3) нанесение первого слоя лака пневматическим распылением;

4) сушка при температуре 23 ± 5 °С в течение 20—30 мин;

5) нанесение и сушка второго слоя лака аналогично операциям

6) нанесение третьего слоя лака пневматическим распылением;

7) сушка при температуре 23 ± 5 °С в течение 50—60 мин, затем под лампой УФ-излучения типа ДРТ-1000 в течение 3 мин и при температуре 65 ±5 °С в течение 3,0—3,5 ч.

Полученные по данной схеме ЛКП выдержали климатические испытания и имели сравнительно хорошие физико-механические и электроизоляционные свойства (см. табл.).

При использовании фото полимеризующихся композиций необходимо обращать внимание на: а) химическую природу фото инициатора (ФИ) и б) физические свойства ФИ. Для выбора оптимальных режимов пленкообразования очень важно знать механизм взаимодействия ФИ со связующим, стабильность образующихся радикалов, концентрацию ФИ.

За рубежом в качестве основных пленкообразующих веществ для ПП и ЭМ используют акрилаты и эпоксиакрилаты, в качестве ФИ — бензилкетали, оксиалкилфеноны, диалкоксиацетофеноны и эфиры бензоила. Отечественная промышленность выпускает лишь эфиры бензоила. Чем выше концентрация ФИ, тем больше опасность желатинизации и пожелтения покрытия. Поэтому оптимальное содержание ФИ в готовой смеси не выше 1 %. В лаке УРМ-2312 с отвердителем ДГУ концентрация иэобутилового эфира бензоила составляет 0,33 %, с отвердителем АТ-1 0,37%.

Каждый ФИ имеет специфическую длину волны, при которой происходит максимальное его возбуждение. Эфиры бензоила имеют два максимума адсорбции в УФ-области спектра при 250 и 330 нм. Основные

рабочие длины дуговых ртутных ламп трубчатого типа ДРТ-1000 [19] 312 и 365 нм и они имеют большую долю ИК-излучения. При длине 334 нм энергия УФ-излучения составляет лишь 6% от общей мощности. Этим объясняется недополимеризация лака УРМ-2312 и необходимость дополнительной конвективной или терморадиационной сушки покрытия.

Таким образом, для влагозащиты РЭС третьего поколения имеется 9 влагозащитных материалов и 3 основных способа их нанесения. В зависимости от выбранного ЛКМ, конструктивных особенностей изделия и заданной программы выпуска ЭМ устанавливают определенный типаж СТО и КИА. 

Возврат к списку

Контактная информация

Лакокрасочный завод «Форум» более 25 лет работает на рынке отделочных материалов. В ассортимент выпускаемой продукции входят воднодисперсионные материалы: краски, шпатлёвки, грунтовки, клея, пропитки, колера и другие материалы, используемые в современном строительстве.

Вся продукция производится в г. Красноярске с использованием самых передовых технологий, применяемых в лакокрасочной промышленности под строгим лабораторным контролем. Мы осуществляем поставки продукции с завода красок оптом: акриловые краски оптом,  лаки оптом, шпатлевки оптом в соседние регионы и области. Наши менеджеры всегда готовы предоставить подробную информацию об условиях поставок.

Компания «Форум» также производит материалы для фасадных работ, используемые в промышленном и гражданском строительстве. Мы стали производить перспективные воднодисперсионные акриловые эмали «Вернисаж», активно вытесняющие пентофталиевые эмали. Преимуществом акриловых эмалей является отсутствие резкого запаха и быстрое высыхание.

Постоянное повышение объёмов производства воднодисперсионных материалов в настоящее время связано с простотой, экологоической безопасностью и долговечностью нашей продукции, так как мы считаем, что здоровье Вашего дома  — это наша работа!!!