Телефон: +7 (391) 229-68-72
Телефон / факс: +7 (391) 229-68-74

Материалы.Технологии.Оборудование

Материалы.Технологии.Оборудование

Наиболее перспективным материалом для защиты РЭС IV поколения, имеющего поверхностный монтаж и бес корпусные МСБ, является дилксилилен (ДПК, ТУ 6-14-50—90) и его галогензамещенные производные (зарубежный аналог - Парилен N, С, D) [70]. Полученные на их основе тонкослойные ОП не только имеют уникальные свойства [влаго- проницаемость 0,3 г/ (см.ч), отсутствие внутренних напряжений, удельное объемное электрическое сопротивление 1,4 * 1017 Ом - см], но и обеспечивают экологическую чистоту и полную автоматизацию процесса.

На рис. представлена схема установки получения ППКП. С целью получения качественных покрытий мы проводили предварительнуюсублимационную очистку ДПК по методу, предложенному Гореликом и Амитиным. В результате вакуумной перегонки исходного продукта была отделена нежелательная для процесса влаго-защиты большая часть нелетучих и летучих примесей. При этом выход чистого ДПК составил 80—90%. На очищенном димере отрабатывали технологию и изучали свойства получаемых покрытий.

Порошок ДПК через крышку 1 загружают в узел испарения-пиролиза 2. При температуре испарения ДПК 100-150°С образуются пары димера, проходящие в зону пиролиза. Здесь при температуре 600—700 °С они расщепляются на пары мономера и проходят через узел охлаждения газового потока 3 в камеру полимеризации 4. На охлажденной поверхности изделия (его максимальная температура не должна превышать 25 °С) происходит конденсация паров мономеров и полимеризация, в результате чего образуется ППКП. Привод вращения изделий 6 обеспечивает равномерность покрытия, а вакуумный пост — давление в установке порядка 10,7 Па (8 10'2 мм рт. ст) и улавливание летучих продуктов.

Технологический процесс получения ППКП с учетом обеспечения их высокой адгезии к различным подложкам и повышенных требований и вакуумной гигиене состоит из следующих основных операций: 1) очистка поверхности; 2) подложки; 3) нанесение подслоя; 4) формирование ППКП; 5) финишная обработка ППКП (при необходимости).

Наиболее эффективным способом очистки поверхности РЭС от полярных загрязняющих веществ (или „электронной грязи” — солей, кислот, активаторов флюса, травильных растворов) и неполярных соединений (канифоль, воск, смолы, масло) является комбинация обезжиривания с помощью органических растворителей и последующей очистки демонизированной водой. При этом установки для обезжиривания растворителем работают по трехступенчатому циклу: двукратное окунание или струйное опрыскивание с помощью регулируемого давления, специальных сопел и теплового насоса и выдержка в парах растворителя. Установки для очистки водой также являются многоступенчатыми, каскадного типа и с непрерывной рециркуляцией: струйная очистка водой с детергентом (концентрация до 10%), двукратная промывка водой без детергента и финишная промывка чистой демонизированной водой. Сушка поверхности изделия производится мощными струями нагретого воздуха турбовентилятора (происходит сдув основной массы воды) и непрерывным потоком сухого воздуха от лучистых радиаторов (происходит испарение оставшейся влаги).

Менее эффективным и изученным для РЭС способом очистки поверхности является плазменная обработка. Максимальная адгезия ППК достигается при использовании гелиевой плазмы.

Важной подготовительной операцией является предварительная сушка (термостабилизация, обезгаживание) изделий, при которой происходит окончательное удаление влаги и газов из подложки, а также выравнивание поверхностных и объемных свойств материала (см. гл. 1). Часто эту операцию совмещают с последующей активацией поверхности. Наиболее приемлемый режим сушки РЭС - температура 60-70 °С или вакуумирование.

Самой ответственной за адгезионную прочность операцией подготовки поверхности изделий является нанесение подслоя на основе силанов или методом молекулярного наслаивания [77, с.213]. Силаны можно наносить двумя методами: либо из растворов в галогенсодержащих углеводородах или спирто-водных смесях (этиловый спирт — вода, метиловый спирт - вода) [пат. 3600216 CU1A], либо из газовой фазы непосредственно перед конденсацией ППКП [пат. 2737792 ФРГ].

Авторы исследовали ряд отечественных силанов и лучшие результаты были получены с 0,1 %м раствором 7-аминопропилтриметоксисилана (продукта АГМ-9) в толуоле. Образцы ЭМ выдерживали методом окунания в этом растворе в течение 10 мин, сушили при температуре 18-28 °С в течение 30 мин и подвергали термообработке при 100— 120 С в течение 30 мин. Нанесенное по этому подслою (аппрету) ППКП имело адгезию к металлам и диэлектрикам 1—2 балл; адгезия покрытия без подслоя составляла 3-4 балла.

Необходимо отметить большое влияние природы подложки на свойства тонкослойных покрытий. Авторы наносили на образцы материалов в одних и тех же условиях при первоначальной температуре их поверхности 5 °С ППКП следующей толщины, мкм:

Алюминий

Керамика

Фольгированный диэлектрик Текстолит

Такую разнотолщинность можно объяснить различными поверхностными и объемными свойствами материалов, в частности, их разной удельной теплоемкостью и теплопроводностью. Большую равномерность покрытий можно достигнуть с помощью определенных конструктивных решений оборудования и вращения изделий.

С целью оптимизации технологии получения ППКП для конкретного аппаратурного оформления процесса было проведено математическое планирование эксперимента. В качестве независимых переменных были выбраны температуры испарителя, пиролизатора, подложки и время процесса; в качестве постоянных величин — температура стенок камеры полимеризации и вакуум. Функциями отклика служили свойства получаемых покрытий. В результате работ было установлено:

1) с повышением температуры испарителя резко возрастают скорость роста, толщина и неравномерность ППКП, ухудшаются их деформационно-прочностные свойства и внешний вид;

2) при снижении температуры подложки от 20 до 0°С улучшается равномерность покрытия при одинаковой скорости его формирования и увеличивается прочность при разрыве;

3) с ростом продолжительности процесса увеличивается общая толщина покрытия и его разнотолщинность, ухудшается внешний вид пленок;

4) наиболее качественные тонкие пленки получаются при скорости их роста до 0,4 мкм/мин. 

Были получены ППКП различной толщины (от 5 до 80 мкм) и изучена их структура на дифрактометре ДРОН-2 и электронном микроскопе. В зависимости от параметров технологии ППКП имели степень кристалличности от 39 до 70 % и стабильную кристаллическую структуру в а-фор- ме; на дифракционной кривой над широким аморфным гало имели место два хорошо выраженных кристаллических максимума (при углах дифракции 20=16,66° и 22,2°). Испытания на тест-платах показали, что оптимальная толщина покрытия 15—20 мкм. После проведения климатических испытаний сопротивление изоляции между печатными проводниками составляло 10s Ом. Следовательно, однослойное ППКП толщиной 15—20 мкм по защитным свойствам идентично 3—4-слойному лаковому покрытию толщиной 35—60 мкм. Ниже приведены сравнительные свойства покрытий на основе эпоксидного полимера (I) и ДПК (II):

Жизнеспособность материала, ч Число слоев в покрытииТаким образом, для влаго-защиты РЭС ППКП имеют значительные преимущества перед лаковыми покрытиями.



Возврат к списку

Контактная информация

Лакокрасочный завод «Форум» более 25 лет работает на рынке отделочных материалов. В ассортимент выпускаемой продукции входят воднодисперсионные материалы: краски, шпатлёвки, грунтовки, клея, пропитки, колера и другие материалы, используемые в современном строительстве.

Вся продукция производится в г. Красноярске с использованием самых передовых технологий, применяемых в лакокрасочной промышленности под строгим лабораторным контролем. Мы осуществляем поставки продукции с завода красок оптом: акриловые краски оптом,  лаки оптом, шпатлевки оптом в соседние регионы и области. Наши менеджеры всегда готовы предоставить подробную информацию об условиях поставок.

Компания «Форум» также производит материалы для фасадных работ, используемые в промышленном и гражданском строительстве. Мы стали производить перспективные воднодисперсионные акриловые эмали «Вернисаж», активно вытесняющие пентофталиевые эмали. Преимуществом акриловых эмалей является отсутствие резкого запаха и быстрое высыхание.

Постоянное повышение объёмов производства воднодисперсионных материалов в настоящее время связано с простотой, экологоической безопасностью и долговечностью нашей продукции, так как мы считаем, что здоровье Вашего дома  — это наша работа!!!